橡胶分散混合混炼密炼机 橡胶混炼胶18种质量问题和原因解析 引发橡胶混炼胶出现质量问题的原因很多，今天我们从以下18种原因中分析一下，由于内容相对专业，希望业内人士共同讨论指正。
1、分散不良 （a）混炼过程中的原因 [1]混炼时间不够； [2]排胶温度太低或太高； [3]同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）； [4]塑炼不充分； [5]配合剂增加的顺序不恰当； [6]混炼周期中填充剂加得太迟； [7]同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油； [8]金属氧化物分散时间不够； [9]在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂； [10]胶料批量太大或太小。
（b）工艺操作上的原因 [1]没有遵循所制订的混炼程序； [2]油性材料和干性材料的*体粘在上顶栓和进料斗边上； [3]转子速度不恰当 [4]胶料从压片机上卸下时太快； [5]没有正确使用压片机上的翻胶装置。
  （c）设备上的原因 [1]密炼机温度控制失效； [2]上顶栓压力不够； [3]混炼室中焊层部位磨损过度； [4]压片机辊温控制失效； [5]压片机上的高架翻胶装置失灵； （d）原材料方面的原因 [1]橡胶过期存放和有部分凝胶； [2]三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷； [3]冷冻天然橡胶； [4]天然橡胶预塑炼不充分； [5]填充剂中水分过量（结块）； [6]在低于倾倒点温度下加入粘性配合剂； [7]配合剂使用不当； （e）配方设计方面的原因 [1]使用的弹性体门尼粘度差异太大； [2]增塑剂与橡胶选配不适当； [3]硬粒配合剂太多； [4]小粒径填料过量； [5]使用熔点过高的树脂； [6]液态增塑剂不够； [7]填充剂和增塑剂过量； 2、焦烧 分类 1) 轻度 2) 中度 3) 重度 4) 完全 （a）配合方面的原因 [1]硫化剂、促进剂用量太多； [2]硫化体系作用太快； [3]配合剂称量不正确； [4]小粒径填料过量； [5]液态增塑剂不够。
（b）混炼操作方面的原因 [1]装料容量过大； [2]密炼机冷却不够； [3]转子速度过高； [4]初始加料温度太高； [5]排胶温度太高； [6]促进剂加入密炼机中的时间不对； [7]或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中； [8]促进剂和（或）硫化剂分散不良； [9]树脂堆积在转子上； [10]漏加防焦剂； [11]未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。
（c）停放方面的原因 [1]在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料； [2]停放场所温度太高，或空气不流通； 3、配合剂结团 [1]生胶塑炼不充分； [2]辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状； [3]装料容量过大； [4]粉状配合剂含粗粒子或结团物； [5]凝胶太多。
4、焦烧时间过长或过短 （a）焦烧时间过长 · 促进剂品种弄错、少加； · 氧化锌漏加； · 炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将*当机油等；[4]沥青、陶土多加。
（b）焦烧时间过短 · 促进剂多加或品种搞错； · 碳酸钙过量； · 炭黑品种搞错。
  喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、*、填充剂等粉状配合剂分出在橡胶外表，而构成一层粉状物。
喷蜡是白腊、地蜡等蜡状物分出在橡胶外表，而构成一层蜡膜。
喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂分出在橡胶外表，而构成一层油状物。
在实践中，橡胶外表喷霜的方式有时是以一种方式呈现，有时却是以两种或三种方式一起呈现。
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